质粉回收率直接关系到重介质选煤厂的介质消耗、悬浮液稳定性和运行成本。提升回收率，需要从介质质量、脱介筛、磁选机、工艺控制和现场管理几个方面综合优化。
把好介质粉入厂质量关
介质粉质量是回收率的基础。磁性物含量偏低时，非磁性杂质进入系统后难以被磁选机回收，容易造成跑损；真密度不足会影响悬浮液密度控制，增加投加量；粒度不合理则可能导致悬浮液黏度过高或沉降过快，影响磁选效果。因此，进厂介质粉应核心检测磁性物含量、真密度、粒度分布和水分，并与现场工艺条件匹配，避免单纯以“越细越好”作为选择依据。
提高脱介筛和弧形筛效率
脱介筛和弧形筛承担悬浮液与产品分离的重要任务。若筛板磨损、堵塞或喷淋效果不佳，产品带介量会增加，后续磁选负担也会加重。可通过调整筛板角度、定期翻转或更换筛板、优化入料分布、保持喷淋压力和喷嘴通畅等方式改善脱介效果。同时，应合理控制煤层厚度和筛上水量，避免物料堆积造成脱介不充分。
优化磁选机运行参数
磁选机是介质回收的关键设备。入料浓度过高或过低都会影响回收效果，一般应保持稳定，避免波动过大。磁偏角、滚筒转速、液位高度和溢流堰高度需要根据现场情况调整，使磁场有效覆盖物料流动区域，提高对磁性颗粒的吸附和刮取效率。刮介刮刀与滚筒间隙过大时，吸附在滚筒上的介质粉不能及时刮入精矿槽，也会降低回收率。必要时可采用磁选机串联或分级回收工艺，提高稀介质系统回收能力。
