在重介质分选系统里，介质粉从进入系统到被回收，通常要经历配液、分选、脱介筛分、磁选回收、再返回的过程，形成一个闭环。理解这个闭环，往往比记住任何单项指标更能帮助现场判断问题出在哪里。
起点是合格介质桶。介质粉与水按目标密度配比，经搅拌形成悬浮液，再由泵送入分选设备。此时悬浮液的状态已经决定了分选的上限：密度波动越小，轻重组分之间的分离界限就越清晰。
在分选设备内，物料与悬浮液充分接触，密度低于悬浮液的颗粒上浮，高于悬浮液的颗粒下沉，分别从不同出口排出。这一段看似只是“把东西分开”，实际对介质粉提出了两项彼此牵制的要求：颗粒要足够细，才能保持悬浮、不快速沉降；颗粒又不能过分细，否则悬浮液粘度上升，物料下沉受阻，分选精度反而下降。
随后，随产品带走的悬浮液进入筛分环节，经喷水冲洗脱介，稀介质流入磁选机。磁选回收是闭环的关键一环：磁性物回收得越充分，返回系统的介质就越多，新粉补加量就越少。若磁选机间隙调整不当、给矿浓度波动较大，细粒磁性物容易随尾矿流失，损耗会随之上升。
终点又回到起点。回收的介质粉重新进入合格介质桶，与新补加的介质粉一起参与下一轮循环。日常管理中值得盯住的位置其实不多：筛上喷水量是否充足、磁选精矿是否顺畅、桶内有无积料、密度计读数是否漂移。这些细节对介耗的影响，常常大于原料本身的批次差异。
一个稳定的闭环，带来的是更低的消耗和更平稳的分选指标；而闭环一旦出现漏洞，问题往往会以“介质越用越费”的形式显现出来。
